[一]、新建焦化廠焦化設(shè)備配件粉塵污染的環(huán)保防治
先，應做好粉塵污染的抑塵工作。為了避免運輸過程中產(chǎn)生的粉塵揚散，焦化廠焦化設(shè)備配件可采用覆膜汽運的方式，當煤車平穩(wěn)到達廠區(qū)卸煤點位時，再將煤原材料上方的覆膜去掉。此外，在風力、氣候條件較惡劣的地區(qū)，焦化廠管理者還應在廠區(qū)內(nèi)加設(shè)出專門的室內(nèi)煤庫，將傳統(tǒng)中暴露堆放于外部環(huán)境中的煤原材料轉(zhuǎn)移到封閉式的貯藏空間當中，一方面有利于降低風沙對粉塵的揚散作用，另一方面也能使焦化廠整體的設(shè)施形象加規(guī)范化、現(xiàn)代化，推動焦化廠向著潔凈、規(guī)范的現(xiàn)代化企業(yè)方向發(fā)展。
其次，應做好粉塵污染的降塵工作。在進行焦化爐的爐頂裝煤工序時，在正壓作用下，煤車開動的一瞬間必然會掀起大量的煤塵，焦化配件對工作區(qū)域內(nèi)整體的空氣環(huán)境造成污染。對此，應在焦化爐頂部加置煙塵車，通過高壓氨水噴灑的方式，增大粉塵混合物的重量使其不易揚起，進而實現(xiàn)程度上的“無煙裝煤”。
再次，應做好粉塵污染的除塵工作。在進行出焦工序時，焦炭被推出時會在短時間內(nèi)釋放出大量的煤炭粉塵。對此，焦化廠應加大環(huán)境保護方面的資金投人力度，購人LCMD型低壓長袋脈沖除塵器、水膜除塵器等除塵設(shè)備。在應用此類除塵設(shè)備建立地面除塵站后，可達到以上的理想除塵效果。
較后，應做好粉塵污染的人員防護工作。由于粉塵會對焦化廠工作人員產(chǎn)生的生理危害，故而在進行環(huán)境保護相關(guān)設(shè)計時，管理者還需要重視起人員本身的保護措施。具體來講，應從工作配備和生產(chǎn)制度兩個方面進行約束和支持，嚴格要求工作人員佩戴防塵口罩，以此降低人員在實際工作過程中吸人的粉塵量級，做到意義上的清潔生產(chǎn)。
[二]、焦爐配件煤焦系統(tǒng)余熱回收利用技術(shù)發(fā)展情況
目前的水平室式煉焦爐本體的熱效率和熱工效率已較高，長期以來，焦化從業(yè)者致力于焦爐節(jié)能降耗技術(shù)的研究應用，焦化焦爐設(shè)備在焦爐爐體結(jié)構(gòu)改進、提高加熱系統(tǒng)燃燒效率、改變傳熱性能、降低爐體散熱損耗，以及利用燃燒廢氣余熱資源提高入爐燃氣溫度、進而提高燃氣熱值等方面做了大量的研究探索，爐體節(jié)能技術(shù)日益成熟并廣泛應用?，F(xiàn)在對于焦爐本體的節(jié)能減排，主要研究的方向有。
1)增大焦爐炭化室的幾何尺寸；
2)采用下噴及下調(diào)式的焦爐結(jié)構(gòu)；
3)研制大容積焦爐，包括采取薄壁爐墻磚焦爐的煉焦試驗、研制高比換熱面積的蓄熱室格子磚、研制高導熱性能的爐墻磚等；
4)研制節(jié)能焦爐。
另一方面，從焦爐熱工調(diào)節(jié)和生產(chǎn)操作控制上進行研究摸索，主要有以下方向：
1)加熱煤氣在低空氣過剩系數(shù)下燃燒；
2)煉焦爐供熱量定值加熱及用計算機控制焦爐加熱；
3)焦爐程序加熱。
但煉焦生產(chǎn)的節(jié)能在余熱資源的回收利用上。煉焦余熱資源富集在紅熱焦碳、煙道廢氣、剛出爐的焦爐煤氣等物料上。關(guān)于煉焦工序余熱回收前沿技術(shù)，主要涉及：
1)采用干熄焦技術(shù)取代傳統(tǒng)的濕法熄焦工藝，回收利用紅熱焦碳的顯熱據(jù)統(tǒng)計，出爐的紅焦顯熱約占焦爐能耗的3540%，這部分能量相當于煉焦煤能量的5%，如將其回收和利用，可降低冶金產(chǎn)品成本，起到節(jié)能降耗的作用。
干法熄焦是目前較廣泛應用的一項節(jié)能技術(shù)，近年國內(nèi)也逐漸引進、消化、推廣應用。采用干熄焦可回收80%的紅焦顯熱，平均每熄1噸焦炭可回收3.9Mpa，450℃的蒸汽0.45~0.6噸。目前國內(nèi)正在進行干熄焦的國產(chǎn)化及在大型焦化廠的推廣應用。
2)采用煤調(diào)濕技術(shù)，回收利用焦爐煙道氣和荒煤氣顯熱，實現(xiàn)預熱煤煉焦②煤氣凈化系統(tǒng)余熱回收利用技術(shù)發(fā)展情況
目前在化產(chǎn)生產(chǎn)中可大量集中回收利用的余熱資源不多，主要從以下幾方面著手利用：
1)優(yōu)化工藝流程，利用高溫工藝介質(zhì)來加熱(或預熱)需要加熱的低溫工藝介質(zhì)；
2)采用新工藝、新設(shè)備，以加強能源的綜合利用。
化產(chǎn)系統(tǒng)的余熱資源分散、多數(shù)品位不高，但有一些局部利用、將生產(chǎn)工藝與余熱利用結(jié)合的情況，有值得研究利用的空間。如利用橫管初冷器上段余熱的脫硫工藝、節(jié)能蒸氨技術(shù)、導向噴射塔盤技術(shù)等。
